Элементы технологии производства заготовки для высокопрочных электросварных труб
Заготовку для сварных труб большого диаметра производят из кислородно-конверторной, мартеновской стали, а также выплавкой в электропечах. Слябы, необходимые для прокатки толстых листов или горячекатаной рулонной полосы получают непосредственно непрерывной разливкой на МНРС или предварительной прокаткой слитков на слябингах. На листопрокатных станах слябы толщиной 150...300 мм и шириной 1000...2200 мм прокатываются в лист толщиной 10...30 мм и на широкополосных станах в рулонную сталь толщиной 5..15 мм.
Нагрев исходных заготовок - слябов производится в печах с шагающим подом или в методических печах до температуры деформации, которую выбирают так, чтобы исходное зерно в начальной стадии деформации было относительно мелким, а доля равномерно растворенных элементов, образующих мелкое зерно и обуславливающих дисперсное твердение, была большой. Перед прокаткой слябы производят гидросбив окалины с поверхности слябов.
Прокатка осуществляется в три стадии. На листопрокатном стане этот процесс происходит в клети кварто, а на широкополосном стане - в трех последовательно расположенных клетях: обжимной, промежуточной и чистовой группе. При прокатке слябов в обжимной клети литая структура разрушается и зерно аустенита уменьшается за счет рекристаллизации. После охлаждения следует вторая стадия - прокатка в промежуточной клети при температуре выше Ar3; происходит дальнейшее изменение зерна аустенита. Кроме того, выделение карбонитридов предотвращает увеличение размеров зерен. На последней стадии - прокатка в чистовой группе - достигается уменьшение толщины листа до требуемых размеров и увеличивается плотность дислокаций.
Охлаждение листов после прокатки производится по регламентированным температурно - скоростным режимам. Горячекатаная полоса сматывается в рулон.
После визуального контроля поверхности каждый лист проходит ультразвуковой контроль вначале по всей поверхности, а затем по краевым зонам. Затем следует обрезка продольных и поперечных кромок до требуемых размеров листа.
Испытания горячекатаной полосы неразрушающими методами контроля и обрезку кромок проводят на трубном заводе после размотки рулона. Так на ВТЗ введены в эксплуатацию новые установки бесконтактного УЗК всей поверхности полосы.
Контролируемая прокатка в последние годы получила широкое распространение в США, Японии, Германии и других странах. В СССР контролируемая прокатка листов для производства сварных труб для магистральных трубопроводов была разработана ЦНИИЧМ и впервые освоена на "Азовстали". В 1978 г. на толстолистовом стане 3600 этого комбината было организовано производство листов из малоперлитных сталей 09Г2ФБ и 10Г2Ф с использованием технологии контролируемой прокатки. По данной технологии на стане 3000 этого предприятия производятся листы толщиной 5...25 мм, шириной 15000...27000 мм и длиной до 24,5 м со следующими механическими свойствами: предел прочности - до 900МПа, предел текучести - до 750 МПа, относительное удлинение - от16 до 24%, гарантированная ударная вязкость KCV 6...10 Кдж/кв.м при температурах 40 и -60 град.С.
Получение высоких механических характеристик листов по технологии контролируемой прокатки является более экономичным по сравнению с ранее применяемой для этой цели термической обработки листа.
